Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

En esta primera sesión se abordó el rol fundamental de las BPM como prerrequisito para implementar el sistema HACCP. Se explicó que las BPM son un conjunto de

principios que garantizan condiciones sanitarias adecuadas durante la producción de alimentos, minimizando riesgos físicos, químicos y biológicos.

Se destacó la necesidad de adaptar las BPM según el tipo de empresa o proceso (campo, planta o empaque), siempre bajo el marco normativo nacional e internacional (FAO y Codex Alimentarius). Además, se discutió cómo las BPM abarcan aspectos de infraestructura, manejo operativo y cumplimiento normativo, y cómo su aplicación varía

según el contexto sin perder su objetivo principal: asegurar la inocuidad alimentaria.

Peligros en alimentos

Según la FDA, un peligro es cualquier agente biológico, químico o físico presente en un alimento que pueda causar un efecto adverso en la salud.

Tipos de peligros:

1. Biológicos: bacterias, virus, parásitos, toxinas naturales y microbianas.

2. Químicos: pesticidas, metales pesados, aditivos, residuos de antibióticos, migración de contaminantes desde envases.

3. Físicos: fragmentos de vidrio, metal, piedras, madera u otros objetos extraños.

Evaluación de gravedad:

Los peligros se clasifican según el daño potencial que causan, de leve a grave. No todos los microorganismos representan el mismo riesgo.

Factores importantes:

• pH: Un pH bajo (ácido) inhibe microorganismos. Ejemplo: vinagre (pH 3).

• Temperatura:

o Cocción: >65 °C

o Refrigeración: 0–5 °C

o Congelación: -18 °C

Estos controles ayudan a prevenir enfermedades transmitidas por alimentos.

Peligros en alimentos – Evaluación de gravedad alta y moderada

Gravedad alta:

Implica efectos graves a la salud, incluso la muerte. Requiere hospitalización.

Biológicos: Clostridium botulinum (toxina botulínica), Salmonella Typhi, Shigella, Vibrio cholerae, Listeria monocytogenes, hepatitis A y E, Trichinella, Taenia solium (neurocisticercosis), E. coli O157:H7.

Químicos: Contaminación por metales pesados (cadmio, mercurio), aditivos no permitidos, residuos de antibióticos (penicilina).

Físicos: Fragmentos de vidrio, metal, piedras, agujas, que pueden causar daño físico grave, sobre todo en niños.

Clostridium botulinum:

Bacteria anaerobia, productora de toxina mortal. Presente en alimentos mal enlatados. Prevención: esterilización, salmuera, nitritos/nitratos.

Gravedad moderada:

Síntomas reversibles con atención médica. Puede requerir hospitalización ambulatoria.

Biológicos: E. coli enteropatógenas (no O157:H7), Salmonella spp., Shigella, Streptococcus, Vibrio spp., rotavirus, Entamoeba histolytica.

Prevención general:

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), monitoreo microbiológico y uso de sensores para detectar cuerpos extraños en el proceso.

Introducción a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

1. Concepto General

Las BPM son un conjunto de principios, normas y procedimientos que aseguran condiciones sanitarias adecuadas durante la producción y manipulación de alimentos, reduciendo riesgos físicos, químicos y biológicos.

2. Importancia

• Garantizan la producción de alimentos seguros, saludables e inocuos.

• Son fundamentales para implementar sistemas como HACCP.

• Son base para certificaciones como ISO 9001, FSSC 22000, BRC y GlobalG.A.P.

• Evitan problemas legales, pérdidas económicas y daños a la reputación empresarial.

3. Alcance

Las BPM se aplican desde el inicio del proceso productivo hasta la distribución final del producto. Incluye:

• Instalaciones

• Personal

• Materias primas

• Procesos

• Envasado y almacenamiento

Pirámide de Implementación de BPM

1. Dirección General

La gerencia debe liderar con el ejemplo. Si no cumple, genera resistencia en el personal operativo.

2. Capacitación y Concientización

No basta con enseñar: hay que fomentar una cultura de calidad e inocuidad.

3. Aplicación de BPM y POES

Base técnica que sustenta el sistema HACCP.

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

1. Importancia de las BPM

• Fundamentales para implementar un sistema HACCP.

• Deben adaptarse a la realidad de cada empresa.

• Contribuyen a la productividad, eficiencia y seguridad alimentaria.

2. Personal

• Debe estar capacitado continuamente en BPM.

• Conocer sus funciones, normas y responsabilidades.

• Evaluación periódica del desempeño.

• Uso adecuado de EPP según el tipo de industria.

• Registro de control del personal: estado de salud, higiene, uniforme, etc.

3. Instalaciones

• Deben diseñarse para facilitar la limpieza y evitar la contaminación cruzada.

• Equipos bien ubicados, calibrados y fáciles de desmontar.

• Espacios de tránsito adecuados.

• Uso de herramientas como sopletes y presión de aire para limpieza profunda.

4. Controles sanitarios y desinfección

• Registros diarios de limpieza y desinfección (fecha, hora, área, responsable).

• Uso de agentes desinfectantes según tipo de superficie y área (orgánica/inorgánica).

• Incluir concentraciones adecuadas y procedimientos normalizados.

• Observaciones y acciones correctivas documentadas.

Procedimientos en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Un procedimiento es un conjunto de pautas establecidas para emprender un proceso crítico o una parte de este, con el fin de lograr resultados consistentes. Debe ser seguido por todos los empleados de manera constante. Si se presenta algún desvío de los procedimientos estándar, debe informarse e investigarse de inmediato.

Estructura del Procedimiento

La estructura de un procedimiento debe ser estandarizada y cumplir con los requisitos específicos de la empresa. Algunos elementos clave incluyen:

• Encabezado: Título, código, versión, fecha de revisión y aprobación.

• Objetivos y Alcance: Propósito y límite del procedimiento.

• Definiciones y Documentación de Referencia: Normativas y guías que sustentan el procedimiento.

• Responsabilidades: Detalle de las funciones de cada área involucrada, como calidad, producción y mantenimiento.

• Actividades y Responsables: Descripción de las acciones que deben realizarse y quién las ejecuta.

• Equipos de Protección Personal: Elementos de seguridad necesarios para llevar a cabo el procedimiento, como guantes, casco, y gafas.

• Consideraciones Medioambientales: Manejo adecuado de residuos y consumo de recursos, como energía eléctrica.

• Registros: Documentación necesaria para respaldar el procedimiento y control de cambios.

Control de Productos

Todo producto debe someterse a pruebas y controles de calidad antes de ser distribuido. Es necesario asegurar que los materiales y componentes tengan especificaciones claras para cada fase del proceso de producción. Esto incluye el empaquetado y las pruebas de calidad de materias primas.

Los productos y materias primas deben ser acompañados de la documentación necesaria, como guías de remisión y certificados de calidad, que son revisados por los encargados del área de calidad. Además, cuando se realiza un muestreo de materiales, se debe seguir un procedimiento detallado sobre cómo realizarlo, con qué equipo de protección personal, y cómo transportar y analizar la muestra.

Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Es esencial contar con un manual de BPM, que debe incluir:

• Introducción, objetivos y alcance de las BPM en la planta.

• Responsabilidades asignadas a cada área.

• Condiciones de la planta: ubicación, accesos, servicios sanitarios, áreas de producción y almacenamiento, etc.

• Condiciones de salud y higiene del personal: estado de salud, control de enfermedades, y medidas de seguridad.

• Mantenimiento y control del ambiente: iluminación, ventilación, recolección de residuos, etc.

Todos los procesos deben ser documentados y evaluados regularmente para garantizar el cumplimiento de los estándares de calidad, y los empleados deben ser capacitados para seguir estos procedimientos de manera efectiva.

¿Qué es un POE?

Un Procedimiento Operativo Estandarizado (POE o POES) es un documento que detalla instrucciones específicas para que los trabajadores puedan realizar tareas complejas de forma adecuada y segura. Su propósito principal es:

• Garantizar un sistema de calidad eficaz.

• Cumplir con regulaciones y estándares de la industria.

• Reducir errores y variaciones en las operaciones.

Los POES, junto con las BPM, constituyen la base sobre la que se construye el sistema HACCP.

Beneficios de Implementar un POE

1. Mejora la eficiencia y la calidad

La estandarización de procesos permite reducir variaciones en la producción que podrían afectar la calidad. Ejemplos comunes en la industria alimentaria incluyen:

• Lavado de manos.

• Limpieza y desinfección de superficies.

• Embalaje adecuado de productos.

Esto contribuye directamente a la mejora del sistema de gestión de calidad, preparación para certificaciones (como ISO 9001) y cumplimiento legal.

Ejemplo: En una línea de producción de bebidas, variar la cantidad de un ingrediente puede alterar el sabor final del producto. Un POE asegura que cada lote mantenga las mismas características de calidad.

2. Facilita la capacitación del personal

Los POES actúan como material de apoyo para la formación de nuevos trabajadores, permitiendo:

• Integración más rápida de nuevos empleados.

• Disminución del tiempo de capacitación.

• Reducción de errores por falta de información.

Los POES escritos por personal con experiencia aseguran que las tareas reflejen fielmente las prácticas y condiciones reales del proceso.

3. Aumenta la trazabilidad y el control

Contar con POES facilita verificar si los procedimientos fueron ejecutados correctamente, identificando fallas y responsabilizando tareas según roles definidos.

4. Favorece la implementación de HACCP

Implementar un sistema HACCP en una empresa que no tiene procedimientos documentados puede ser complejo. Sin POES, muchas veces los procesos dependen del conocimiento empírico del personal antiguo, lo cual genera vulnerabilidades. La implementación formal de POES permite:

• Estandarizar operaciones.

• Establecer bases para el análisis de peligros.

• Crear un entorno propicio para la certificación y exportación de productos.

Conclusión

Los Procedimientos Operativos Estandarizados (POES) no solo aportan estructura y control, sino que son esenciales para cumplir con los estándares de inocuidad alimentaria exigidos por sistemas como HACCP. Su correcta implementación y uso permite mejorar la calidad, eficiencia y seguridad de los productos alimentarios.

Manejo de reclamos de clientes

En los negocios, los errores ocurren. Lo clave es cómo abordamos y solucionamos esos errores. Si lo haces bien, fidelizas al cliente; si no, lo pierdes. El cliente quiere soluciones, no excusas.

Pasos para manejar un reclamo:

1. Escuchar con atención y mostrar interés.

2. Brindar solución inmediata si es posible.

3. Hacer seguimiento hasta resolver.

4. Confirmar con el cliente su satisfacción.

Caso práctico – Yogur artesanal (Sabores Andinos):

• Cliente reporta yogur agrio antes de la fecha de vencimiento.

• Se analiza el lote, se detecta falla en la refrigeración.

• Se retira el lote, se capacita al personal y se repara el sistema.

• Al cliente se le responde en 24h con disculpas, reembolso y pack de cortesía.

Resultado: Cliente satisfecho y fidelizado.

Trazabilidad:

Es la capacidad de rastrear un producto desde su origen hasta el consumidor. Se puede hacer hacia adelante (a dónde fue) o hacia atrás (de dónde vino). Es clave en seguridad alimentaria para prevenir y actuar ante fallas.

1. Recuperación de Productos (Recall)

Es el retiro del mercado de un producto por sospecha o certeza de que viola leyes alimentarias o estándares de calidad.

No se necesita certeza, basta la sospecha para aplicar el recall.

Tipos de retiro según la FDA:

• Clase I: Riesgo grave o muerte (ej. toxina botulínica, alérgenos no declarados).

• Clase II: Efectos temporales o reversibles (ej. virus Norwalk, errores de etiquetado no críticos).

• Clase III: Sin riesgo para la salud (ej. defectos estéticos, suciedad).

Se realiza para proteger la salud pública y preservar la confianza del consumidor.

2. Mantenimiento Preventivo

Acciones para prevenir fallas antes de que ocurran, extendiendo la vida útil de equipos e infraestructura.

Beneficios:

• Evita paradas no deseadas.

• Reduce costos a largo plazo.

• Mejora la productividad.

Tipos de mantenimiento:

• Preventivo: Intervenciones programadas para evitar fallos.

• Correctivo: Reparación tras una falla.

• Predictivo: Monitoreo constante para anticipar fallos.

• Cero horas (overhaul): Revisión completa antes de que falle.

Herramientas:

• Diagrama de Gantt: Permite visualizar, programar y controlar tareas de mantenimiento.

Calibración de instrumentos

Objetivo:

Garantizar mediciones precisas y confiables de parámetros críticos como la temperatura.

Aspectos clave:

• La calibración y verificación de instrumentos (termómetros, básculas, sondas) es un prerrequisito del sistema HACCP.

• La calibración debe estar respaldada por un organismo certificador (ej. INACAL en Perú).

• Caso práctico: Se detecta una lectura incorrecta en un termómetro de pasteurización no calibrado, comprometiendo la inocuidad del queso.

Acciones tomadas:

• Confirmación de error con patrón certificado.

• Retiro del lote afectado.

• Reemplazo y calibración del equipo.

• Reentrenamiento del personal.

Medidas preventivas:

• Alarmas automáticas por calibración vencida.

• Verificación cruzada diaria con equipo secundario.

• Auditoría mensual del plan de calibración.

Lección:

La falta de calibración puede poner en riesgo la seguridad alimentaria. La calibración debe ser programada, documentada y continua.

POES 7 – Control de Proveedores

1. Definición y Objetivo

El control de proveedores consiste en el seguimiento y evaluación de los proveedores de materias primas, ingredientes y servicios, con el objetivo de garantizar que se cumplan las cláusulas contractuales, especificaciones técnicas y requisitos sanitarios previamente establecidos.

Este control forma parte tanto del sistema administrativo (documentación, certificaciones) como del operativo (recepción de materias primas, análisis de calidad, cumplimiento de plazos).

2. Tipos de Proveedores

• Proveedores de materias primas

• Proveedores de ingredientes

• Proveedores de servicios

• También pueden llamarse proveedores de insumos.

3. Requisitos comunes que deben cumplir

• Contar con un sistema HACCP implantado.

• Certificaciones como ISO 9001, FSSC 22000, BRC, GlobalG.A.P., entre otras.

• Póliza de responsabilidad civil.

• Pasar auditorías internas o externas (ej. por representantes del comprador).

• Documentación: certificados de calidad, fichas técnicas, registros sanitarios.

4. Importancia

• Garantiza la calidad e inocuidad del producto final.

• Permite tener trazabilidad completa (desde el proveedor hasta el cliente).

• Es clave para mantener la historia y mejora continua de la empresa.

POE y POES

1. Introducción a los POES

• Son procedimientos enfocados en garantizar condiciones higiénicas y sanitarias en la industria alimentaria.

• Aplican a instalaciones, personal, equipos, utensilios, transporte, entre otros.

2. POES abordados (Poemas 1 al 9)

1. Control de Agua

Garantiza el uso de agua potable para contacto directo e indirecto con alimentos.

2. Higiene del Personal

Normas de aseo personal, uso de ropa adecuada y control de salud del personal.

3. Prevención de Contaminación Cruzada

Separación de áreas, equipos y personal según el riesgo.

4. Limpieza y Desinfección de Equipos y Utensilios

Procedimientos detallados, productos y frecuencia para eliminar residuos y microorganismos.

5. Control de Plagas

Implementación de barreras físicas, químicas y monitoreo constante.

6. Manejo de Residuos

Segregación, almacenamiento, disposición final y frecuencia de limpieza.

7. Control de Sustancias Tóxicas

Almacenamiento y rotulado adecuado de químicos, evitando contacto con alimentos.

8. Control de Transporte

Mantenimiento de la cadena de frío, limpieza de vehículos, rotulación y condiciones sanitarias.

9. Control de Documentos

Seguridad, trazabilidad, versiones, aprobación, almacenamiento físico o digital, y control de acceso.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)

Descripción del Curso

El curso de HACCP proporciona a los participantes los conocimientos y herramientas necesarias para identificar, evaluar y controlar los peligros que afectan la inocuidad de los alimentos. A lo largo de las 6 sesiones se abordan los fundamentos del sistema HACCP, incluyendo sus principios, los requisitos previos como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), los Procedimientos Operativos Estandarizados (POE y POES), así como su implementación, documentación, auditoría y mejora continua en diversos procesos alimentarios.

Contexto de la Sesión 3

En esta tercera sesión se revisa la estructura y aplicación de los POES, continuando con el bloque de requisitos previos al sistema HACCP. La sesión anterior abordó los Procedimientos Operativos Estándar (POE), y con esta clase se concluye dicha sección, para luego adentrarse en los temas específicos del sistema HACCP.

Contenido de la Sesión

1. ¿Qué son los POES?

Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) o Sanitation Standard Operating Procedures (SSOPs) en inglés, son instrucciones escritas que establecen los parámetros necesarios para prevenir la contaminación física, química o biológica de los alimentos, asegurando así su inocuidad.

2. Importancia de los POES

Los POES, junto con las BPM, son herramientas fundamentales para implementar un programa de higiene que cumpla con lo dispuesto en el Reglamento Sanitario de los Alimentos (RSA). Este reglamento regula las condiciones sanitarias que deben cumplir las actividades de producción, importación, elaboración, almacenamiento, distribución y comercialización de alimentos para proteger la salud pública.

3. Ejemplo de Caso Práctico

Empresa: Licencias Naturales

Área: Envasado de mermeladas

Situación: Durante una inspección de rutina, se detectaron restos de producto en las superficies de trabajo. El personal del turno anterior no realizó la limpieza y desinfección, y no completó los registros correspondientes.

Diagnóstico del Problema:

• Incumplimiento del procedimiento de limpieza y desinfección al cierre del turno de la mañana.

• El operario indicó falta de desinfectante y ausencia de comunicación o acción correctiva inmediata.

Acción Correctiva Inmediata:

• Limpieza inmediata del área afectada.

• Registro retroactivo de la incidencia.

• Notificación a compras y almacén para reponer el insumo faltante.

Acciones Preventivas:

• Actualización del POES, incorporando el control diario de insumos.

• Capacitación del personal sobre la importancia de seguir los procedimientos establecidos.

• Supervisión adicional al cierre de turnos por al menos una semana, con evaluaciones inopinadas durante los siguientes meses.

1. Definiciones clave

• Limpieza: Remoción de suciedad y gérmenes con agua y detergente o jabón.

• Desinfección: Eliminación específica de bacterias y virus con productos químicos como hipoclorito de sodio, hipoclorito de calcio o ácido peracético.

2. Diferencias

• Limpieza: Reduce suciedad visible.

• Desinfección: Elimina microorganismos invisibles.

3. Programa de limpieza y desinfección

Incluye:

• Área a limpiar.

• Frecuencia (diaria, quincenal, mensual).

• Insumos (detergente, desinfectante).

• Dosis y método de aplicación (aspersión, inmersión, etc.).

• Tiempo de exposición.

• Responsable y observaciones.

4. Áreas comunes tratadas

• Recepción, cámaras de maduración, empaque, túneles, fajas, almacenes, SS.HH., vestuarios, luminarias.

• Frecuencia y productos varían según riesgo (evaluación de riesgo).

5. Recomendaciones

• Adaptar el programa a la realidad de cada empresa.

• Usar formatos con código, versión, fecha, responsables y registros.

• Aplicar buenas prácticas para asegurar control y trazabilidad.

Limpieza y Desinfección en la Línea de Sellado – Conservas del Pacífico SAC

Situación Detectada

• Durante una auditoría, se hallaron residuos de producto bajo la banda transportadora y presencia de insectos.

• Se identificó que no se ejecutó la limpieza profunda semanal, solo una superficial.

Causa del Problema

• El operario no siguió el POES completo por falta de supervisión y presión operativa.

Acción Correctiva Inmediata

• Detención de la línea.

• Ejecución inmediata de limpieza profunda y desinfección reforzada con producto de mayor espectro (previa validación para evitar riesgos por residuos o olores).

Medidas Preventivas

• Reasignación de tiempos para cumplir con limpieza profunda semanal.

• Capacitación en POES específicos del área.

• Checklist de verificación firmada por el supervisor.

Procedimiento General de Limpieza

1. Retiro de residuos sólidos.

2. Aplicación de detergente alcalino con cepillo.

3. Enjuague con agua potable.

4. Aplicación de desinfectante y tiempo de acción.

5. Enjuague final (si aplica), secado y habilitación.

6. Registro y verificación (firma de checklist por supervisor).

Registro y Verificación

• Tablas con tipo de limpieza: superficial (diaria), profunda (semanal), y correctiva.

• Firma del operario y supervisor.

• Verificación diaria y revisión aleatoria semanal.

Conclusión

• Es vital consolidar una cultura de inocuidad y calidad continua, basada en la concientización del personal y el ejemplo del liderazgo.

Control de Plagas

1. Importancia:

El control de plagas es fundamental en sistemas de inocuidad alimentaria como HACCP, BRC, IFS y GlobalG.A.P. Su propósito es evitar la contaminación y proteger los productos alimenticios.

2. Evaluación del riesgo:

Se basa en factores como:

• Tipo de materia prima.

• Nivel de exposición.

• Tipo de plaga potencial.

• Condiciones del ambiente (cerrado/abierto).

3. Procedimientos requeridos:

Todo plan de control debe estar documentado e incluir:

• Encabezado y versión.

• Alcance, objetivos y responsables.

• Actividades específicas.

4. Medidas preventivas:

• Exclusión: Sellado de aberturas, control de accesos.

• Limpieza: Eliminación de residuos y fuentes de alimento.

• Manejo externo: Cuidado de jardines, drenajes y alrededores.

5. Herramientas y métodos:

• Trampas (mecánicas, químicas).

• Lámparas UV para insectos voladores.

• Fumigación con productos registrados y fichas técnicas.

6. Registro y monitoreo:

Es obligatorio llevar un historial de controles

Higiene del Personal

1. Importancia:

La higiene del personal es esencial para mantener altos estándares de inocuidad alimentaria. Abarca más que solo el lavado de manos.

2. Medidas obligatorias:

• Lavado frecuente de manos.

• Uso de cofia, mandil, calzado antiderrapante e impermeable.

• Prohibido: barba, maquillaje, joyería, uñas largas o sucias.

• Suspensión laboral en caso de enfermedad.

• Baño diario y ropa limpia.

• No comer, fumar ni toser en áreas de trabajo.

3. Infraestructura y control:

• Lavamanos, pediluvios, dispensadores químicos, señalización clara.

• Checklist diario de cumplimiento de higiene.

• Registros firmados por responsables.

4. Caso práctico – Empresa Frescura Natural SAC:

• Problema: Operarios sin mascarilla ni protección de barba.

• Causas: Falta de supervisión, escasez de equipos, desconocimiento del protocolo.

• Acciones correctivas: Retiro temporal del operario, reposición de equipos, revisión del personal.

• Prevención: Capacitación, control de ingreso con checklist, señalización visible.

Manejo del Agua en el Sistema HACCP y Normas GFSI

1. Importancia del agua:

El agua se usa en limpieza, procesamiento y como ingrediente. Debe ser segura para evitar contaminación de los alimentos.

2. Criterios de calidad:

• Microbiológica: libre de E. coli, Salmonella, etc.

• Química: sin metales pesados ni pesticidas.

• Física y organoléptica: sin color, olor o sabor extraños.

3. Control sanitario:

Debe identificarse como Peligro en HACCP. Se controlan puntos como el cloro residual y se aplican medidas correctivas si se detectan fallas.

4. Normas GFSI:

BRCGS, FSSC 22000 y SQF exigen agua potable, controles documentados, sistemas de tratamiento y análisis periódicos.

5. Tratamiento y monitoreo:

Filtración, cloración, ozono, UV, entre otros. Se debe monitorear, verificar y dejar evidencia documentada.

Control de Productos Químicos

1. Almacenamiento Seguro

• Zonas separadas de producción y almacenamiento.

• Áreas ventiladas, limpias y señalizadas.

• Acceso restringido al personal autorizado con EPP.

2. Manejo Adecuado

• Envases en buen estado, cerrados y correctamente rotulados.

• Trasvases a envases pequeños con nombre, concentración, fecha y uso.

• Uso de rejillas de contención ante derrames.

3. Gestión Integral de IQBF

• Control de stock, inventarios inopinados y supervisión diaria.

• Capacitación continua según normativa.

• Registro diario y declaraciones mensuales.

• Preparación ante auditorías de SUNAT u otros entes.

POES 6: Control de Residuos

1. Gestión de Residuos

• Estrategias: reducir, reutilizar, reciclar y eliminar.

• Métodos: compostaje, incineración, bioremediación, entre otros.

2. Segregación y Clasificación

• Uso de recipientes identificados por colores:

o Rojo: residuos peligrosos

o Marrón: orgánicos

o Azul: papel

o Blanco: plásticos

• Basado en la Ley N° 1278 y su reglamento.

Fundamentos del Sistema HACCP

Temas abordados:

1. ¿Qué es el sistema HACCP?

2. Historia del HACCP.

3. Aplicaciones del HACCP.

4. Los 7 principios del HACCP.

Conceptos clave:

• El HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es un sistema preventivo que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad alimentaria.

• Es compatible con otros sistemas de calidad, promoviendo la inocuidad, la calidad y la productividad de forma conjunta.

• Aplica a todo tipo de procesos alimentarios y es reconocido internacionalmente.

Historia destacada:

• 1959: Desarrollado por la NASA y Pillsbury para garantizar seguridad alimentaria en programas espaciales.

• 1972: Comienza a implementarse en EE.UU. en alimentos de bajo contenido ácido.

• 1993-2001: Se hace obligatorio progresivamente en Europa, México y EE.UU. en industrias de productos pesqueros, marinos, cárnicos y jugos.

Importancia actual:

• Se promueve una cultura conjunta de calidad e inocuidad.

• Mejora la seguridad del consumidor y la competitividad de las empresas.

¿Dónde aplicar el HACCP?

El sistema HACCP fue diseñado con un enfoque preventivo para el control de la inocuidad durante el proceso de producción de alimentos. Su implementación permite identificar puntos críticos donde se pueden establecer medidas de control efectivas para prevenir, eliminar o reducir peligros a niveles aceptables.

Aplicación en el proceso productivo

El HACCP se aplica directamente sobre el proceso, más que sobre el producto final. Gracias a ello, se reduce la necesidad de realizar inspecciones extensivas y análisis en los productos terminados, lo cual optimiza recursos y mejora la eficiencia operativa.

La implementación adecuada del sistema HACCP:

• Aumenta la confianza del consumidor, al garantizar productos inocuos.

• Reduce los costos asociados a devoluciones, pérdidas por productos no conformes o retirados del mercado.

• Permite cumplir con estándares internacionales, lo que mejora la competitividad y la viabilidad comercial.

En el pasado, el control de la inocuidad se basaba en múltiples análisis del producto terminado. Hoy, con HACCP, se realiza un muestreo representativo, ya que el control preventivo dentro del proceso disminuye significativamente los riesgos.

Aplicación en toda la cadena alimentaria

El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del desarrollo y procesamiento de alimentos, incluyendo:

• Producción primaria: cultivo, crianza, recolección.

• Procesamiento industrial: recepción de insumos, transformación, envasado.

• Almacenamiento y distribución: refrigeración, conservación, transporte.

• Comercialización y venta: exhibición, manejo en anaqueles.

• Consumo final: manipulación y preparación del alimento por el consumidor.

Esto significa que desde la granja hasta el plato, se puede aplicar HACCP. Cada eslabón de la cadena alimentaria puede incorporar este sistema para prevenir peligros físicos, químicos y biológicos.

Ventajas de aplicar HACCP en todas las etapas

• Mejora la trazabilidad del producto.

• Garantiza seguridad alimentaria de forma integral.

• Cumple con exigencias legales y normativas tanto nacionales como internacionales.

• Genera valor reputacional a través del "sello HACCP", que transmite confianza al cliente y al consumidor final.

En resumen, HACCP no es un control final, sino un sistema de control durante todo el proceso. Su correcta aplicación convierte al producto en un alimento seguro, confiable y apto para el consumo humano.

¿Qué es HACCP?

Es un sistema preventivo basado en la ciencia y de carácter sistemático que permite identificar peligros específicos y establecer medidas de control para garantizar la inocuidad de los alimentos. A diferencia de otros métodos, se enfoca en la prevención, no en el análisis del producto final.

Importancia del Enfoque Preventivo

Antes se esperaba hasta tener el producto final para hacer los análisis, lo que generaba grandes pérdidas. Con HACCP, se evita esto aplicando controles en cada etapa del proceso productivo.

Adaptabilidad del Sistema

Un sistema HACCP bien implementado debe ser capaz de adaptarse a cambios como sustitución de equipos o avances tecnológicos.

Los 7 Principios del Sistema HACCP

1. Análisis de peligros: Identificar peligros biológicos, químicos o físicos en cada etapa del proceso.

2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC): Etapas donde el control es esencial para prevenir o eliminar el peligro.

3. Establecer límites críticos: Parámetros que deben cumplirse en cada PCC (ej. temperatura, tiempo).

4. Monitorear los PCC: Sistema para asegurar que cada PCC esté bajo control.

5. Establecer acciones correctivas: Medidas a tomar cuando un PCC no cumple su límite crítico.

6. Verificar el sistema: Asegurar que el sistema HACCP funcione adecuadamente.

7. Documentación: Registrar todos los procedimientos, controles y acciones del sistema.

Relación con los 12 Pasos de Implementación

Los 7 principios se integran en los 12 pasos del sistema HACCP, que incluyen desde la formación del equipo y descripción del producto, hasta el análisis de peligros, determinación de PCC y establecimiento de medidas de control.

Principio 1: Análisis de peligros

Se debe revisar toda la información del producto (ingredientes, uso final, tratamiento térmico, etc.) para identificar peligros biológicos, químicos y físicos.

Se evalúan materias primas, etapas del proceso y condiciones del entorno, haciendo preguntas clave como:

• ¿Hay microorganismos o sustancias peligrosas en los ingredientes?

• ¿Se requieren etapas como cocción o refrigeración?

• ¿Se usan aditivos que afectan la inocuidad?

Además, se identifican medidas de control como:

• Térmicas (cocción, pasteurización)

• Físicas (imanes, tamices)

• Químicas (control de aditivos, separación de productos no comestibles)

Ejemplo práctico: En una ensalada lista para consumo sin tratamiento térmico, se deben identificar peligros desde la recepción hasta el almacenamiento refrigerado, aplicando controles adecuados para garantizar su inocuidad.

Principio 2: Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC)

• Un PCC es una etapa del proceso donde se puede aplicar un control esencial para eliminar, reducir o prevenir un peligro relacionado con la inocuidad del alimento.

• Si no existe un control en esa etapa, el proceso debe modificarse para incluirlo en una etapa anterior, esa misma o posterior.

• Ejemplo: si el producto ya está empaquetado y existe riesgo físico (como fragmentos metálicos), se puede usar un detector de metales como medida de control final.

• La identificación de un PCC puede hacerse usando un Árbol de decisiones, que consiste en 4 preguntas clave:

1. ¿Existe una medida de control para el peligro?

2. ¿La etapa está diseñada específicamente para controlar ese peligro?

3. ¿La contaminación podría superar niveles aceptables?

4. ¿Existe una etapa posterior que controle el peligro?

• Según las respuestas, se determina si la etapa es o no un PCC.

Principio 4: Monitoreo del PCC

Consiste en realizar observaciones o mediciones planificadas para verificar que un Punto Crítico de Control (PCC) esté bajo control.

Se debe especificar:

• Qué se monitorea

• Cómo se monitorea

• Con qué frecuencia

• Quién lo hace

• Qué hacer si hay un desvío (medida correctiva)

• Registro y verificación del monitoreo

Principio 5: Acciones Correctivas

Son medidas que se aplican cuando el monitoreo indica un desvío del límite crítico.

Incluye:

• Detener el proceso

• Evaluar el producto

• Retener o eliminar lo afectado

• Registrar lo sucedido y la acción tomada

• Asegurar que el problema no se repita

Principio 6: Verificación

Permite comprobar que el sistema HACCP funciona correctamente.

Se puede hacer mediante auditorías, análisis, ensayos, etc.

Debe aplicarse:

• Tras implementar el plan

• Periódicamente

• Cuando hay cambios en el proceso

La verificación puede ser interna o por terceros.

Principio 7: Documentación y Registros

Se deben mantener registros que respalden la aplicación y el cumplimiento del sistema HACCP.

Estos incluyen:

• Planes HACCP

• Registros de monitoreo

• Acciones correctivas

• Resultados de verificación

Formación del Equipo HACCP

Se debe formar un equipo multidisciplinario con representantes de calidad, producción, mantenimiento, logística, salud ocupacional, entre otros.

Este equipo debe tener conocimiento técnico del proceso y del sistema HACCP, y será responsable de diseñar, implementar y mantener el plan.

Es clave realizar:

Reunión con alta dirección para el respaldo.

Selección de miembros según experiencia y conocimientos.

Capacitaciones básicas si es necesario.

Asignación clara de roles y responsabilidades.

Ejemplo práctico:

La empresa "Alimentos Sanos del Norte SAC" forma su equipo HACCP con personal de calidad, producción, mantenimiento y logística, para asegurar la inocuidad de su producto (filete de pollo empanizado congelado) y cumplir con estándares internacionales.

Descripción del producto

Objetivo:

Elaborar una descripción técnica detallada del producto para identificar peligros relevantes, condiciones de manejo y diseñar el plan HACCP adecuado.

Contenido mínimo de la descripción:

• Nombre del producto: Ej. Filete de pollo empanizado y congelado

• Ingredientes: Filete de pollo, sal, especias, empanizador (harina de trigo, sal, condimentos)

• Presentación: Bolsa de 500g (5 filetes de 100g)

• Método de conservación: Congelación a -18°C

• Vida útil: 12 meses

• Distribución: Transporte refrigerado a -18°C

• Instrucciones de uso: Cocinar completamente antes de consumir

• Público objetivo: Consumidor general (niños y adultos)

• Etiqueta nutricional: Calorías, grasas, proteínas, alérgenos

• Alérgenos presentes: Gluten (harina de trigo), posible soya

Importancia:

• Permite identificar riesgos según la forma de consumo.

• Define si el producto es listo para consumir o requiere cocción.

• Es clave para detectar etapas críticas del proceso.

Recomendación:

No confundir este paso con el siguiente (Paso 3), que trata sobre el uso esperado del producto por parte del consumidor.

Identificar el uso pretendido del producto

Objetivo del paso

Definir cómo se espera que el consumidor utilice el producto, lo cual es crucial para:

• Determinar peligros reales.

• Considerar el nivel de preparación del consumidor.

• Evaluar condiciones y prácticas de uso.

Elementos clave a considerar:

1. Modo de uso previsto: ¿Requiere cocción, refrigeración, otros cuidados?

2. Método de preparación recomendado: Por ejemplo, cocción al horno o fritura, con temperatura mínima de seguridad (74 °C).

3. Consumidor final esperado: Público general, incluyendo poblaciones vulnerables (niños, adultos mayores).

4. Nivel de conocimiento esperado del consumidor: Se asume que el consumidor sigue las instrucciones de la etiqueta.

5. Instrucciones de uso en la etiqueta: Recomendaciones claras para asegurar inocuidad.

6. Posibles usos indebidos: Consumo sin cocción, recongelar después de descongelar, etc.

Ejemplo aplicado – Filete de pollo empanizado y congelado:

• Uso esperado: Cocción completa antes de su consumo.

• Métodos sugeridos: Fritura u horneado (mínimo 74 °C).

• Riesgo: Consumo sin cocción o recongelación luego de descongelar.

• Población: Público general.

• Etiqueta: Incluye recomendaciones para cocción segura.

Recomendaciones:

• Nunca romper la cadena de frío.

• Evitar recongelar después de descongelar.

• Si es un producto listo para consumo (RTE), el análisis de peligros es más riguroso.

Paso 4: Realizar el diagrama de flujo del proceso

Objetivo del paso

Representar gráficamente todas las etapas del proceso productivo, desde la recepción de materias primas hasta la distribución final. Esto permite:

• Identificar puntos de riesgo.

• Visualizar operaciones críticas.

• Facilitar el análisis de peligros y puntos críticos de control (PCC).

Características del diagrama:

• Secuencia lógica y ordenada.

• Claridad visual.

• Inclusión de todas las operaciones unitarias, incluso las opcionales.

Ejemplo aplicado – Proceso de filete de pollo empanizado:

1. Recepción del pollo fresco.

2. Almacenamiento en refrigeración.

3. Corte y porcionado.

4. Marinado.

5. Empanizado.

6. Prefritura (opcional).

7. Congelación rápida.

8. Envasado.

9. Etiquetado.

10. Almacenamiento en congelación.

11. Distribución en frío.

Recomendaciones:

• Añadir condiciones específicas por etapa (temperatura, tiempo, ingredientes, etc.).

• Incluir puntos de control de calidad.

• Tener en cuenta posibles operaciones adicionales según el producto.

Verificación in situ del diagrama de flujo

Objetivo:

Confirmar que el diagrama de flujo elaborado en el paso anterior refleja con precisión el proceso real en planta.

Actividad principal:

Inspección física y técnica en la planta para validar cada etapa del proceso productivo.

Actividades clave de verificación in situ:

1. Revisión física del proceso:

o Recorrido por todas las áreas: desde recepción hasta distribución.

2. Confirmación de equipos, tiempos y temperaturas:

o Evaluación del funcionamiento de equipos y revisión de registros de temperatura y cronogramas.

3. Entrevistas a operarios y supervisores:

o Validación de que lo que se realiza coincide con lo documentado.

4. Verificación de rutas de producto y personal:

o Identificación de posibles cruces que generen contaminación cruzada.

5. Detección de pasos no documentados:

o Inclusión en el diagrama de actividades que se realizan pero no están registradas.

6. Observación de prácticas reales:

o Comparación entre lo planificado y lo realmente ejecutado.

Resultado esperado:

• Validación del diagrama de flujo.

• Actualización y corrección del diagrama si es necesario.

• Documentación de observaciones relevantes para fortalecer el plan HACCP.

Paso 6: Identificar los peligros (Principio 1 de HACCP)

En esta etapa se identifican todos los peligros biológicos, químicos y físicos que puedan afectar la inocuidad del alimento en cada etapa del proceso.

Ejemplos en el caso del filete de pollo empanizado y congelado:

• Recepción del pollo crudo:

o Biológico: Salmonella, Campylobacter → Control: proveedor certificado, análisis microbiológico.

o Químico: Antibióticos → Control: certificado de no residuos.

o Físico: Trozos de hueso → Control: revisión visual.

• Corte y porcionado:

o Biológico: Contaminación cruzada → Control: higiene, limpieza, POES.

• Empanizado:

o Físico: Plásticos del empanizador → Control: inspección visual.

• Congelación rápida:

o Biológico: Multiplicación de microbios → Control: temperatura, mantenimiento.

Objetivo: establecer medidas para eliminar o reducir peligros a niveles aceptables.

Paso 7: Determinar los PCC (Principio 2 de HACCP)

Se analiza si los peligros identificados deben controlarse en esa etapa para prevenir, eliminar o reducir el riesgo. Se usa el Árbol de Decisiones.

Ejemplo:

• Congelación rápida → PCC, ya que controla la multiplicación bacteriana mediante temperatura.

• Recepción, marinado, empanizado → No PCC, porque los peligros se controlan adecuadamente o el riesgo es bajo.

Conclusión:

Solo algunos peligros se consideran críticos. La evaluación depende de su probabilidad y gravedad.

Paso 8: Establecer límites críticos (Principio 3)

Definir valores máximos o mínimos que deben cumplirse para controlar los peligros en cada PCC.

Ejemplos comunes de límites críticos:

• Pasteurización: 72 °C por 15 segundos (control de bacterias).

• Detector de metales: máximo tamaño de 0,5 mm.

• Deshidratación: actividad de agua menor a 0,85.

• Curado con nitrito: máximo 200 ppm.

• Acidificación: pH ≤ 4,6 para evitar Clostridium botulinum.

• Etiquetado: ingredientes y alérgenos claramente declarados.

• Recepción de atún: histamina ≤ 25 ppm.

Ejemplo aplicado a proceso real:

1. Congelación rápida: temperatura del núcleo ≤ –18 °C en ≤ 90 min.

2. Etiquetado: debe declarar todos los alérgenos.

3. Almacenamiento congelado: mantener ≤ –18 °C.

Paso 9: Establecer sistema de vigilancia (Principio 4)

Definir cómo, cuándo, dónde y quién monitorea cada PCC.

Objetivos:

• Detectar desviaciones a tiempo.

• Asegurar cumplimiento de límites críticos.

• Registrar datos como evidencia.

Ejemplo de monitoreo:

1. Congelación rápida:

o Parámetro: temperatura del núcleo.

o Método: termómetro digital.

o Frecuencia: cada 30 min.

o Responsable: operador de línea.

o Registro: formato de control.

2. Etiquetado:

o Método: inspección visual.

o Frecuencia: cada hora.

o Responsable: supervisor de empaque.

o Registro: checklist de revisión.

3. Almacenamiento:

o Método: termómetro automático + verificación manual.

o Frecuencia: cada 2 h.

o Responsable: encargado de almacén.

o Registro: bitácora + datalogger.

1. Reunión Inicial

La auditoría debe iniciar con una reunión preliminar, en la cual deben participar:

• Un representante legal del establecimiento auditado (preferentemente un miembro de la Dirección General)

• El coordinador del equipo HACCP (puede ser el jefe de calidad, jefe de operaciones, etc.)

• El auditor o auditores (internos o externos)

Objetivos de esta reunión:

• Informar la metodología de auditoría a emplearse

• Explicar los objetivos principales de la auditoría

• Aclarar que todos los procedimientos adoptados tienen como finalidad verificar si el plan HACCP se implementa correctamente, asegurando así la inocuidad de los alimentos

La verificación estará basada en la identificación de hechos, ya sean positivos o negativos, siempre con el acompañamiento del equipo HACCP. Es fundamental que el auditor líder obtenga información detallada sobre cualquier aspecto que pueda afectar directa o indirectamente la operatividad del plan.

2. Verificación Preliminar In Situ

Se realiza un recorrido por el establecimiento con el objetivo de:

• Evaluar la infraestructura

• Confirmar los flujogramas establecidos en el plan HACCP

El equipo auditor y los responsables internos revisan si lo planificado coincide con la operación real del proceso.

3. Auditoría de Buenas Prácticas de Manufactura y POES

Se auditan todas las Buenas Prácticas de Manufactura implementadas, así como los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Higiene (POES), que deben estar debidamente documentados y en ejecución.

4. Auditoría de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Se inspeccionan los PCC definidos en el plan HACCP. La auditoría puede incluir:

• Entrevistas con el personal responsable

• Revisión de formatos y registros

• Observación directa de las operaciones

• Verificación del cumplimiento de los límites críticos y acciones correctivas

5. Auditoría de Procedimientos de Registros

Se revisan los registros generados en cada operación unitaria del proceso. Estos registros deben evidenciar que se lleva un control adecuado y continuo de los puntos críticos, prácticas sanitarias y monitoreos del sistema.

6. Preparación del Informe de Auditoría

El informe debe incluir:

• Conformidades

• No conformidades (críticas, mayores o menores)

• Oportunidades de mejora

• Nombres y firmas de los participantes del proceso

7. Reunión Final

La auditoría concluye con una reunión final en la que el auditor líder presenta los resultados:

• Se aclaran hallazgos

• Se entrega la calificación (aprobatoria o no)

• Se orienta sobre las acciones correctivas necesarias

PCOO – Reunión Inicial de Auditoría HACCP

Punto Crítico Observado:

Durante la reunión inicial, no se evidenció una preparación estructurada para abordar

aspectos clave del proceso productivo. Las respuestas del equipo auditado fueron

generales, sin datos concretos sobre incidencias, reclamos o desafíos actuales.

Oportunidad de Mejora:

1. Establecer un formato previo de recolección de información relevante (materias

primas, reclamos, mercados, desviaciones, etc.) para presentarlo en la reunión

inicial.

2. Designar al coordinador HACCP como responsable de presentar incidencias

recientes y medidas aplicadas.

3. Preparar un breve informe previo con los siguientes puntos:

o Principales problemas detectados en proveedores y productos.

o Dificultades en la manipulación y almacenamiento.

o No conformidades recientes y reclamos de clientes.

o Mercados actuales y futuros objetivos.

o Detalles de elaboración del plan HACCP (interno o con consultoría).

Conclusión:

Una mejor preparación previa de la información clave fortalecerá la transparencia, elenfoque preventivo del equipo y permitirá al auditor realizar una evaluación más eficiente y enfocada.

Paso 2: Verificación Preliminar In Situ de la Infraestructura del Establecimiento y Confirmación de los Flujogramas

En esta segunda etapa de la auditoría del plan HACCP, el equipo auditor realiza una verificación preliminar in situ de las instalaciones del establecimiento, con el objetivo principal de corroborar que la infraestructura, los procesos productivos y las prácticas operativas reales coincidan con lo documentado en el plan HACCP, especialmente en los flujogramas.

Objetivo de esta fase

• Contrastar lo que está descrito en los flujogramas del plan HACCP con la realidad observada directamente en el establecimiento.

• Identificar posibles discrepancias, omisiones o elementos no considerados en la documentación.

• Evaluar el funcionamiento real del sistema productivo, desde una perspectiva externa y objetiva.

Metodología de Observación

La verificación consiste en un recorrido físico del auditor por las distintas áreas del proceso, generalmente en sentido inverso al flujo del producto, es decir, desde la expedición del producto final hasta la recepción de materias primas. Este enfoque permite identificar los puntos críticos con mayor objetividad, analizando retrospectivamente cada etapa del proceso.

Durante este recorrido:

• Se observan las condiciones de infraestructura y operatividad, incluyendo equipos, instalaciones, accesos, iluminación, ventilación, higiene, etc.

• Se evalúa el cumplimiento de los procedimientos descritos en los flujogramas.

• Se perciben las actividades rutinarias, sin interferir en la dinámica operativa.

Importancia del Sentido Crítico y la Observación Directa

El auditor debe utilizar activamente sus sentidos:

• Visión: Para observar condiciones de higiene, flujo del personal y del producto, disposición del mobiliario, etc.

• Audición: Para entender cómo se comunican los operarios, identificar fuentes de ruido que puedan interferir en los procesos.

• Tacto (cuando corresponda): Para verificar limpieza o condiciones de superficies en contacto con alimentos.

• Olfato: Para detectar posibles fuentes de contaminación o presencia de agentes inadecuados.

La actitud del auditor debe ser participativa pero observadora. Suele adoptar una postura de "invisibilidad operacional", permitiendo que las actividades se desarrollen con naturalidad, sin interrupciones artificiales.

Diálogo con el Personal Operativo

El auditor puede interactuar directamente con operarios o personal clave del proceso, realizando preguntas como:

• ¿Qué tarea estás ejecutando?

• ¿Realizas esta tarea siempre de la misma forma?

• ¿Existe alguna alternativa o mejora que apliques?

• ¿Qué haces cuando ocurre una situación fuera de lo común?

Estas preguntas permiten conocer el grado de dominio y comprensión que el personal tiene sobre los procesos, así como detectar mejoras no documentadas o desviaciones no controladas.

Cuando las preguntas se dirigen a personas clave en el control del proceso, se deben anotar sus nombres y, en etapas posteriores, verificar en los registros de capacitación si han sido entrenadas formalmente por la empresa. Esto demuestra el compromiso de la alta dirección con la mejora continua y el desarrollo de competencias del personal.

Posibles Hallazgos y Observaciones

Durante la verificación, el auditor puede identificar evidencia objetiva de:

• Atrasos y paradas innecesarias en la línea de producción.

• Inconsistencias en el control del binomio tiempo/temperatura, que podrían provocar formación de toxinas.

• Riesgos de contaminación cruzada.

• Procesos con manipulación excesiva de productos, sin medidas claras de control.

• Prácticas que no garantizan la inocuidad ni la calidad final del producto.

3. Auditoría de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Estándar de Higiene Operacional (POES o SOP)

3.1 Importancia de las BPM y los POES en el sistema HACCP

La eficacia de un sistema HACCP depende en gran medida de los programas de requisitos previos, los cuales proporcionan las condiciones operativas y ambientales esenciales para la producción de alimentos inocuos y saludables.

Estos programas deben estar basados en la implementación sólida y efectiva de:

• Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

• Procedimientos Operativos Estándar de Higiene (POES o SOP, por sus siglas en inglés).

Ambos son fundamentales para construir una base sólida sobre la cual se desarrollará el sistema HACCP. La ausencia o deficiente implementación de estos programas no solo compromete la inocuidad alimentaria, sino que también genera la necesidad de establecer más Puntos Críticos de Control (PCC), aumentando así la carga de trabajo y la complejidad del sistema.

3.2 Adaptación e implementación personalizada

Es imprescindible que las BPM y POES sean ajustadas a la realidad de cada empresa. Para ello se recomienda:

• Elaborar los procedimientos tomando en cuenta las condiciones reales de operación.

• Incorporar imágenes propias de los procesos y del personal en sus funciones, con los implementos y equipos correspondientes, lo que facilita la comprensión y apropiación del contenido por parte del personal.

Contar con documentación y esquemas propios mejora significativamente la implementación y el cumplimiento de las BPM y POES, además de reforzar el sentido de pertenencia y compromiso dentro de la organización.

3.3 Contenidos mínimos del programa de limpieza y desinfección

Este programa debe ser documentado y abarcar al menos los siguientes temas:

1. Potabilidad del agua

o Verificación del origen del agua (red pública, pozos subterráneos, etc.).

o En caso de pozos, contar con planta de tratamiento y documentación sobre los análisis realizados para garantizar la potabilidad.

2. Higiene de superficies en contacto con el producto

o Métodos de limpieza antes y después de cada proceso.

o Protocolos de habilitación de zonas y equipos.

3. Prevención de la contaminación cruzada

o Identificación de líneas de producción diferenciadas.

o Procedimientos para evitar contacto entre productos convencionales y orgánicos, o entre alérgenos y productos libres de alérgenos.

4. Higiene del personal

o Protocolos de ingreso, uso de servicios higiénicos y comedores.

o Programas de vigilancia médica y control de salud del personal.

5. Protección contra la contaminación y adulteración del producto

o Procedimientos para prevenir la contaminación accidental o intencionada.

o Control de acceso y monitoreo en zonas sensibles.

6. Identificación y almacenamiento de productos tóxicos

o Separación física de zonas de producción.

o Capacitación y autorización de personal responsable del manejo de productos químicos.

7. Salud ocupacional del personal

o Evaluaciones médicas periódicas (EMO).

o Coordinación con servicios de alimentación interna para adecuar dietas según necesidades del personal.

8. Control integrado de plagas

o Control interno y externo con frecuencia definida.

o Contratación de empresas especializadas y documentación de resultados.

Auditoría de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Aspectos clave a auditar:

Ejemplo – Filetes de pollo empanizados:

Auditoría de Procedimientos de Registro – HACCP

Objetivo:

Verificar que los registros exigidos por el sistema HACCP, BPM y POES estén:

• Correctamente llenados (fecha, hora, responsable, firma, valores medidos).

• Conservados y disponibles.

• Usados como evidencia objetiva de implementación y eficacia.

Aspectos Auditados:

• Disponibilidad: Formatos definidos deben estar presentes.
• Correcto llenado: Datos completos y validados.
• Oportunidad: Llenado en el momento de la actividad.
• Trazabilidad: Relación con lote, producto y proceso.
• Legibilidad: Sin tachaduras, bien escritos.
• Conservación: Almacenados según normativa.

Ejemplo:

• Empresa: Alimentos Sanos Norte S.A.

• Área: Almacenamiento refrigerado.

• Hallazgos: Formato diario sin firma del supervisor; escritura ilegible; falta de número de lote.

• Recomendaciones: Capacitación, revisión diaria del supervisor, agregar campo de lote.

Buenas Prácticas:

• Usar formatos preimpresos estandarizados.

• Capacitar sobre su valor legal y técnico.

• Usar tinta indeleble, sin correctores.

• Digitalizar registros si es posible.

Informe de Auditoría – HACCP

Objetivo:

Elaborar un documento claro y técnico que refleje:

• Conformidades.

• No conformidades.

• Recomendaciones.

Preguntas Clave:

1. ¿El plan HACCP está científicamente fundamentado?

2. ¿Se está implementando en la práctica?

3. ¿Está logrando los resultados esperados?

Contenido del Informe:

• Portada: Empresa, fecha, auditores.

• Introducción: Objetivo, alcance, normativa.

• Metodología: Revisión documental, entrevistas, verificación in situ.

• Hallazgos: Clasificados en conformidades, observaciones, no conformidades.

• Recomendaciones: Acciones correctivas o sugerencias.

• Conclusiones: Evaluación general del sistema.

• Anexos: Evidencias, fotos, registros, listas.